Software Engineer robots AutoStore magazijn Mol IA

Uit het leven van een Software Engineer Vol.3

/door

Maandagochtend 8.00 uur. Ik kom aan op de parkeerplaats van een nieuwe klant. Nieuwe mensen, nieuwe technieken en een andere tak van sport. Geen idee wat mij dit keer weer te wachten staat maar dat ga ik binnen enkele minuten meemaken. Leuk!

De Cloud

Ik heb al veel takken van sport gehad in de industriële automatisering maar logistiek is weer een nieuwe, spannend dus. Vandaag begin ik bij Reesink Logistic Solutions (afgekort RLS). RLS houdt zich bezig met ongeveer alles op het gebied van (automatische) magazijnen. Mijn opdracht is duidelijk. We gaan bij een klant een AutoStore magazijn bouwen en daarbij maatwerk software leveren. Maar wat is eigenlijk een AutoStore? Gelukkig kan mijn nieuwe collega mij dat meteen laten zien, RLS beschikt namelijk over een demonstratie opstelling. AutoStore blijkt een grote kubus te zijn met allemaal bakjes die op elkaar gestapeld zijn met daarin verschillende producten. Boven op het grid (zoals het in vaktermen heet) rijden kleine robots die uit de kubus bakjes opgraven. Het bakje met het juiste product wordt dan door het robotje naar de operator gebracht. Briljant toch?

Omdat de software afdeling van RLS omkomt in het werk en een helpend handje meer dan gewenst is, is het aan mij de taak om een deel van deze software te schrijven. Dit is voor RLS het eerste project waarbij de software in de Cloud gaat draaien. Voor mij nieuw maar ook voor RLS. Normaal staat de hardware (servers e.d.) op locatie waardoor netwerk problemen eigenlijk nooit voorkomen. Maar nu bepaalt de internetverbinding of het wel of niet gaat lopen.

De opbouw van de software

RLS is al een tijdje bezig over te stappen naar een andere manier van software opbouwen.  RLS gaat steeds meer over naar service georiënteerde architectuur waarbij er meerdere services opgestart zijn in plaats van één Windows applicatie. Hiermee wordt de besturing makkelijker te beheren, meer modulair en flexibeler. Dit wordt verder uitgebreid door dit project. Ik zorg ervoor dat bepaalde delen van de software worden omgezet. Gelukkig heb ik de toegang tot een simulator waarmee ik mijn software kan testen. Na wat gepuzzel en ‘debuggen’ lijkt het bij de simulator allemaal te werken, maar dit geeft natuurlijk geen garantie voor de praktijk. De opleverdatum komt steeds dichterbij en de spanning of het straks in de live omgeving gaat werken neemt met de dag toe.

De voorbereiding

Nu de software is omgebouwd en klaar is om gebruikt te worden gaan we alles voorbereiden. De software zetten we op de server en we proberen even of we overal bij kunnen komen en of de standaardinstellingen worden gemaakt. Alles ziet er goed uit, de Cloud lijkt nog geen problemen op te leveren en daar ben ik erg blij mee:)

De oplevering deel 1

Om 8.30 uur rijd ik het terrein op bij de klant waar we de software in gaan zetten. We zijn een half jaar bezig geweest met ontwikkelen, vergaderen en bouwen van klant specifieke wensen. Vandaag gaat het gebeuren, we gaan live. Spannend, maar vooral ontzettend leuk. Al die uren programmeren en testen gaan er hopelijk vandaag voor zorgen dat de AutoStore vlekkeloos gaat draaien. Nog even in mijn hoofd alle stappen doorlopen. Zie ik niets over het hoofd? Wat is de volgorde? En dan gaan we beginnen. Ik begin altijd met het maken van een back-up, dus nu ook. Er zijn 10.000 bakken in het magazijn gezet en als de data van deze bakken weg is kunnen we het weer opnieuw invoeren, bakje voor bakje… Dit willen we natuurlijk niet want dat kost een week extra tijd. Vervolgens gaan we langzaam opstarten. Eerst het serverdeel en dan de ‘terminals’. Voor de duidelijkheid: de server staat in de Cloud en de terminals zijn de pc’s die bij de poorten staan, waar de producten gepakt worden. Na hier en daar wat aanpassingen in de instellingen, lijkt het allemaal te werken. Deel 1 loopt.

De oplevering deel 2

De applicaties zijn opgestart, de services lopen en nu is het tijd voor het grote moment: de eerste order.  De eerste order komt netjes binnen en dan beginnen de robots te rijden. Dit moment is super! Eindelijk zie ik de software in het echt werken en dat geeft een kick! Dit is wat softwareontwikkeling in de industriële automatisering zo ontzettend leuk maakt. Na uren zweten op de software, het leren van nieuwe dingen en de spanning voor de oplevering rijd ik met een goed gevoel bij de klant weg. Ook dit was weer een super ervaring die ik niet had willen missen.

Voor RLS is dit het eerste AutoStore project dat in de Cloud draait. Een paar maanden na de oplevering zijn wij (RLS) het er allemaal over eens, de AutoStore van RLS draait feilloos in de Cloud.

 

Wil je meer weten? Of heb je een andere reactie? Ik hoor graag van je,

 

Martin
Software engineer
Mol Industriële Automatisering

Meer verhalen van onze engineers: klik hier

Vrachtship startproblemen generator motor met mitsubishi plc besturing

‘Flessenpost’

/door

Het is dinsdag. Ik open mijn inbox en zie een e-mail van een vrachtschip op zee dat startproblemen heeft met één van de drie generator motoren. Heel erg onhandig en risicovol maar lang leven het digitale tijdperk 😉 Lees even mee:

 

“Dear sir/madam, good day,

Our managed vessel Norgas Invention is experiencing starting problem with CAT 3508 GENSET engine due to starting signal from Caterpillar control PLC (MITSUBISHI) is too short (less than 3 seconds). Starting from local panel is successful without any problem. Engine maker Caterpillar recommended us to seek assistance from engineering company with Mitsubishi knowledge to fix the problem. Vessel will arrive at Terneuzen, Netherlands. We humbly ask you provide remote assistance and/or attendance on board in Terneuzen to fix the problem. Your soonest reply will be much appreciated.”

 

Spoedje

We kijken er niet meer van op, dit soort aanvragen en weten inmiddels dat een relatief kleine klus als deze meestal anders uitpakt. Zeker als het om grote schepen gaat. Zo’n aanvraag komt meestal niet van het schip zelf maar van een tussenpersoon aan wal, die geen zicht heeft op de actuele situatie. Dus prio 1 is dat we heel goed doorvragen om zoveel mogelijk informatie over het probleem en het besturingssysteem te verzamelen. Want, hebben we de benodigde onderdelen in huis of moet er met spoed iets worden besteld? En hoeveel tijd hebben we precies?

 

Flexibel

In dit geval hebben we, zoals het er in eerste instantie uitziet, 48 uur om ons voor te bereiden. Dat is op zich genoeg maar het vergaren van informatie gaat over verschillende schijven en in gebrekkig Engels. Dat op zich levert al enige vertraging op. Verder heb je nog te maken met randvoorwaarden zoals de toegang tot het complex van Dow Chemical midden in de nacht. Gelukkig houden we wel van een uitdaging en begrijpen als geen ander dat de productie niet stil mag vallen of in ieder geval zo kort mogelijk. Ik zal je eerst nog iets meer vertellen. Want waar gaat het nu precies over? In deze case gaat het over de besturing van de motor van een generator. Ze hebben er van de drie maar twee nodig (één spare). En je gaat er niet vanuit, maar zou er nóg een motor uitvallen, dan hebben we een schip 137 meter lang gevuld met aardgas zonder voldoende stroom op volle zee. En dat risico wil je zeker niet lopen.

 

Klant blij, wij blij

In deze case werd onze flexibiliteit ernstig op de proef gesteld omdat het schip uiteindelijk drie dagen later dan gepland ‘s nachts om 01.00 uur aanmeerde in Terneuzen. Wij hadden op dat moment een time frame van 12 uur waarin de klus moest worden geklaard. In het donker, op het enorme terrein van Dow Chemical was het even zoeken waar we naar toe moesten. Het is maar goed dat zo’n bootje niet heel snel te missen is. Zelfs niet in het donker. Eenmaal aan boord van het schip kon, met alle voorbereiding die we hadden gedaan, het probleem redelijk snel worden opgelost. Dus ook binnen de beperkte tijd die we hadden. Diagnose gesteld aan PLC systeem, waarom storing optrad bij het starten van de generator. PLC besturing uitgesloten en samen met motoren leverancier oplossing verzorgd. Een tevreden klant voer weer richting zee, op naar een volgende bestemming. En dat geeft een kick. Het is echt gaaf als alles uiteindelijk samenkomt. Als het lukt!

 

Ook ervaring met zulke uitdagingen, vragen of opmerkingen….laat ze hier achter. We zijn benieuwd naar je reactie.

Erwin Mol

Technisch Directeur
Mol Industriële Automatisering BV

Honda fabriek in Engeland

Uit het leven van een PLC Sofware Engineer Vol.2

/door

Zo kan het ook. Soms sta je als PLC Software Engineer voor de meest heftige uitdagingen, ben je enorm lang in de weer. Wikken, wegen, uitrekenen, overleggen, terug naar de tekentafel, opnieuw rekenen, overleggen, met het zweet op je voorhoofd, wat is het beste? En soms is het een piece of cake 😉

Candy Trip

Samen met onze klant “Honda UK factory” hadden we een oplossing bedacht om het gebruik van hun automotor hijssysteem veiliger te maken. Spannend was, dat als één van de hijsmotoren zou vastlopen of wanneer er een voedingskabel losgetrokken zou worden er een kans zou zijn dat de automotor uit de takel zou vallen. Dit omdat de andere hijsmotor rustig zou doordraaien. Er waren diverse mogelijkheden, maar de oplossing waar de klant het meest in zag was, op elke hijsmotor-as een encoder te monteren die de rotaties telde. Hiermee konden we het systeem in storing laten gaan door te kijken naar het verschil tussen de omwentelingen van de linker en rechter hijsmotor.

Smile

Nadat de PO (orderbevestiging) van de klant binnen was, heb ik de elektrotechnische tekeningen aangepast naar de wensen van onze klant en de benodigde onderdelen besteld. En natuurlijk ook de software voorbereid en getest. Dit gaf nog wel wat problemen want hieruit bleek 1 van de encoders kapot te zijn. Better safe than sorry J Dus gelukkig hadden we een reserve encoder besteld en ging ik met een gerust hart op weg naar UK.

Vrijdagochtend

Na een lekker ontbijt in mijn hotel in de buurt van de Honda fabriek ga ik op pad. Samen met een collega uit Engeland loop ik de Hondafabriek binnen voor de voorbereidende meeting voor het weekend. In no-time zijn we klaar en sta ik om 12:00 uur alweer bij de auto. Na een snelle blik op Google Maps zie ik dat ik in de buurt van Oxford ben, dus dat wordt een middagje site seeing.

Zaterdagochtend

Vandaag gaat het gebeuren. Om 06:00uur de start van de ombouw. Mijn Engelse collega monteert de encoders achterop de motors, terwijl ik druk bezig ben om de PLC om te wisselen voor een groter type met meer I/O (voor de leken onder ons: in-en uitgangen). Nadat we alles mechanisch en elektrisch hebben aangesloten en de software is geladen, testen we alles uitvoerig, voor zover we dit handmatig kunnen doen. Je gelooft het niet maar om 14:00 uur is de klus al geklaard. So far, so good. Maar natuurlijk blijven we standby en staan we op maandagochtend naast de productielijn. Dus de rest van de zaterdag en zondag breng ik weer site seeing door. Dit keer ga ik de zuidwest punt van Engeland bekijken. En zondagavond ben ik weer op tijd in het hotel, vlakbij de fabriek, in afwachting van wat er de volgende dag gaat gebeuren.

Maandagochtend

Ik sta klaar in de fabriek om eerste hulp te verlenen, maar zonder ook maar één probleem of uitdaging wordt de lijn opgestart. Alles loopt op rolletjes. Klant blij, ik blij. Een zeer geslaagde klus. Tijd om weer naar huis te gaan.

 

Herkenbaar? Laat je bericht achter. Ik vind het leuk van je te horen,

Jeremy
PLC Software Engineer
Mol Industriële Automatisering

Lees ook: Uit het leven van een PLC Software Engineer Vol. 1

Uit het leven van een PLC Software Engineer Vol.1

/door

De tijd dringt voor. Met klotsende oksels sta ik er. Als ik het niet werkend krijg, staat de hele fabriek stil. En nu? Alle stappen nóg een keer doorlopen? Aan de buitenkant ben ik de rust zelve maar in mijn hoofd loopt alles even door elkaar. Het heeft geen zin om als een kip zonder kop aan de slag te gaan. Dus eerst koffie en even alles op een rij zetten. Dit is een dag uit het leven van Jeremy de PLC Software Engineer.

Klaar voor de start

VDL Nedcar heeft gevraagd om de safety zone op te splitsen in meerdere zones. Van 1 grote safety zone, 5 stuks maken zodat als er storing is aan één shuttle niet de andere drie in ‘stop’ gaan en de productie stil ligt. En ik ben de gelukkige die deze uitdaging mag gaan oplossen. Een flinke uitdaging maar daar hou ik van. First things first, ik start met het maken van een calculatie en een klein verslag waarin staat hoe we het gaan doen, wat we ervoor nodig hebben en waar wij met deze opdracht verantwoordelijkheid voor nemen. Vervolgens even wachten tot de PO (orderbevestiging) binnen is, onderdelen bestellen, alles voorbereiden en aan de slag. Let wel, ik schrijf het zo even snel maar dit proces kan zomaar een aantal dagen tot weken duren. Geeft niet, zorgvuldigheid is in deze erg belangrijk.

‘Klusje’

De klus was te groot om in twee dagen te doen en de productie kon alleen stil gezet worden in het weekend. Dus spraken we af het op te splitsen in twee weekenden. Het eerste weekend hebben ‘we’, ik heb dit weekend alles begeleid als onsite projectleider, alle hardware bestaande uit safety deurcontacten en een lichtscherm geïnstalleerd en alles bekabeld maar nog niet aangesloten. Dat was stap 1. Het tweede weekend was het aan mij (me, myself & I) om de software voor elkaar te krijgen. Ik was nu alleen bij VDL namens het bedrijf waar ik voor werk.

Via Via

De nieuwe safety onderdelen werden via een Movifit[1], via Profibus[2] naar Siemens safety PLC gestuurd. Dat stukje was ook weer gelukt. Na alles netjes te hebben aangesloten begon ik met het aan passen van de software. Eerst de software van de Movifit safety, daarna de Siemens hardware en software. Hier begonnen de problemen. Ik kreeg de foutmelding maar niet weg van de Movitfit. Wat nu?! Terug naar het begin en alles checken was m’n idee. Ik keek eerst de bedrading en software in de Movifit en Siemens Saftey PLC na maar vond niks wat de foutmelding kon veroorzaken. Inmiddels begon de tijd te dringen. Oké, en nu. Ik besloot SEW[3] te bellen maar de service helpdesk die mij in het weekend te woord stond had geen ervaring met de safety systeem oplossing. Dus dat hielp niet. Inmiddels raakte mijn hersenen enigszins verhit door alle scenario’s die er voorbijkwamen. Wat kan ik anders doen? Wat heb ik over het hoofd gezien? Hoe kan ik dit probleem  fixen? Uiteindelijk heb ik de Movifit compleet uitgewisseld maar dit mocht ook niet baten. En ik kreeg het ook niet meer terug naar originele staat in de software. De Movifit bleef maar een fout aangeven.

Raadsel

Nu begon ik toch wel flink te zweten, wetende dat als ik het niet werkend krijg, de fabriek, zo’n 6000 man, stil staat. Koffie. Na een redelijk rustig bakkie koffie te hebben gedronken, heb ik alle stappen in de software nog maar een keer doorlopen en ineens deed alles het! Het is tot op de dag van vandaag een raadsel waarom het in het begin niet gelijk heeft gewerkt. Maar het is gelukt en je begrijpt mijn opluchting toen ik die maandagochtend standby stond en het systeem, zonder problemen weer in werking werd gezet!

Herkenbaar? Laat je bericht hieronder achter. Ik vind het leuk van je te horen

Jeremy
Sr.PLC Software Engineer

Mol Industriële Automatisering

[1] Frequentieomvormer van SEW
[2] (Process Field Bus) is een standaard voor  fieldbus communicatie
[3] SEW is het merk van de frequentie regelaar

Blog continuïteit

Relax! 5 tips voor minder down time en meer continuïteit van uw installatie

/door

“Waarom werken onze machines niet?” Een essentiële vraag voor een productiebedrijf dat 24/7 wil produceren. Veel of te lange stilstand kan namelijk het verschil maken tussen winst en verlies.

De invloed van besturingstechniek op de continuïteit

Ook bij productiebedrijven speelt de besturingstechniek een steeds grotere rol. Door de toepassing van PLC techniek, bedieningschermen, servomotoren en robotarmen is de efficiëntie van je productie flink omhoog gegaan. Maar dit maakt je ook kwetsbaar en een betrouwbaar besturingsysteem wordt dan steeds belangrijker. Het heeft alleen wel voldoende onderhoud nodig. Een lege back-up batterij of een PLC die niet meer te leveren is kan grote gevolgen hebben.

Actie

De techniek wordt steeds complexer, TD personeel is slecht te vinden en erop vertrouwen dat de machinebouwer er na 5-10 jaar nog is, is wel een gewaagde optie. Wat kun je zelf doen?

Stap 1 Breng de systemen in kaart

Het in kaart brengen maakt je bewust van welke systemen er gebruikt zijn in jouw machines. Begin in ieder geval met de essentiële componenten als: besturing (PLC/PCB/computer), visualisatie (HMI/SCADA), aandrijving (servo/robots). Verder heeft iedere machine wel zijn eigen unieke producten die essentieel zijn voor de werking van de machine, maar waar niet snel vervangende componenten voor te vinden zijn. Noteer van alles merk en artikel nummer en maak goede en duidelijk foto’s.

Stap 2 Back-up software

We worden met enige regelmaat gebeld dat er een machine, schip of gebouw gebonden systeem niet meer werkt omdat de besturing is stuk gegaan en er geen back-up is van de software. Soms hebben we gelukt en bestaat er nog een geprinte versie van het ladderdiagram. Maar vaak moeten we via reverse engineering met info van de klant nieuwe software gaan ontwikkelen. Dit betekent een stilstand van enige dagen tot soms maanden. Dus zorg voor back-ups van alle software, het liefst direct bij de leverancier vandaan. Lukt dit niet, dan maken we ook regelmatig back-ups van systemen die al 20 jaar draaien.

Stap 3 Vervang batterij tijdig

Sommige producten zijn uitgevoerd met een batterij die het geheugen vasthoudt als er geen stroom op de machine staat. Deze moet met enige regelmaat vervangen worden. Nu de hardware in kaart gebracht is kun je de batterij in je preventieve onderhoudsplan opnemen. Als je er achteraf achter komt betekent het vaak dat de machine wordt opgestart en de PLC geen besturingssoftware meer bevat. Dan kun je alleen nog hopen dat er een back-up is van de software. Zo niet, dan zijn de gevolgen duidelijk. Een klusje van 15 minuten voor € 30 kan je ervoor zorgen dat je productie kunt blijven draaien.

Stap 4 Zorg voor spare parts

Nu het systeem in kaart is gebracht kun je van de meeste producten ook zien of deze nog leverbaar zijn en wat de MTBF (Mean Time Between Failures) waarde is. Zijn ze niet meer leverbaar dan kun je nu alvast kijken naar een alternatief en wat dat voor jou betekent. Is de hardware nog leverbaar? Dan wordt het een simpele rekensom: leg je het component al dan niet voorgeprogrammeerd op voorraad of zorg je voor goede afspraken met een leverancier.

Stap 5 Zoek een partner die je kan ondersteunen

Er zijn voldoende bedrijven die technische kennis en programmeer software in huis hebben om dit zelf allemaal op te pakken. Maar als je de kennis of de programmeer software niet bezit, want uiteindelijk ben je een productiebedrijf en geen engineeringbureau, dan kun je de samenwerking zoeken met een partner die hierin gespecialiseerd is. Zij kunnen je helpen met het in kaart brengen, preventief onderhoud, het maken van back-ups en vaak ook met het op voorraad houden van de hardware en desgewenst met 24/7 ondersteuning!

Maak een checklist!

Ondanks de complexe techniek hebben de leveranciers van PLC, HMI en motoren zeer betrouwbare producten die soms wel 25 jaar meegaan zonder problemen. Hierdoor ga je er vaak vanuit dat alles blijft ‘draaien’. Wil je stilstand en kosten voorkomen? Loop dan eens door je machinepark of ga eens met een hardware leverancier of engineeringbureau in gesprek.

Blog continuïteit