De tijd dringt voor. Met klotsende oksels sta ik er. Als ik het niet werkend krijg, staat de hele fabriek stil. En nu? Alle stappen nóg een keer doorlopen? Aan de buitenkant ben ik de rust zelve maar in mijn hoofd loopt alles even door elkaar. Het heeft geen zin om als een kip zonder kop aan de slag te gaan. Dus eerst koffie en even alles op een rij zetten. Dit is een dag uit het leven van Jeremy de PLC Software Engineer.
Klaar voor de start
VDL Nedcar heeft gevraagd om de safety zone op te splitsen in meerdere zones. Van 1 grote safety zone, 5 stuks maken zodat als er storing is aan één shuttle niet de andere drie in ‘stop’ gaan en de productie stil ligt. En ik ben de gelukkige die deze uitdaging mag gaan oplossen. Een flinke uitdaging maar daar hou ik van. First things first, ik start met het maken van een calculatie en een klein verslag waarin staat hoe we het gaan doen, wat we ervoor nodig hebben en waar wij met deze opdracht verantwoordelijkheid voor nemen. Vervolgens even wachten tot de PO (orderbevestiging) binnen is, onderdelen bestellen, alles voorbereiden en aan de slag. Let wel, ik schrijf het zo even snel maar dit proces kan zomaar een aantal dagen tot weken duren. Geeft niet, zorgvuldigheid is in deze erg belangrijk.
‘Klusje’
De klus was te groot om in twee dagen te doen en de productie kon alleen stil gezet worden in het weekend. Dus spraken we af het op te splitsen in twee weekenden. Het eerste weekend hebben ‘we’, ik heb dit weekend alles begeleid als onsite projectleider, alle hardware bestaande uit safety deurcontacten en een lichtscherm geïnstalleerd en alles bekabeld maar nog niet aangesloten. Dat was stap 1. Het tweede weekend was het aan mij (me, myself & I) om de software voor elkaar te krijgen. Ik was nu alleen bij VDL namens het bedrijf waar ik voor werk.
Via Via
De nieuwe safety onderdelen werden via een Movifit[1], via Profibus[2] naar Siemens safety PLC gestuurd. Dat stukje was ook weer gelukt. Na alles netjes te hebben aangesloten begon ik met het aan passen van de software. Eerst de software van de Movifit safety, daarna de Siemens hardware en software. Hier begonnen de problemen. Ik kreeg de foutmelding maar niet weg van de Movitfit. Wat nu?! Terug naar het begin en alles checken was m’n idee. Ik keek eerst de bedrading en software in de Movifit en Siemens Saftey PLC na maar vond niks wat de foutmelding kon veroorzaken. Inmiddels begon de tijd te dringen. Oké, en nu. Ik besloot SEW[3] te bellen maar de service helpdesk die mij in het weekend te woord stond had geen ervaring met de safety systeem oplossing. Dus dat hielp niet. Inmiddels raakte mijn hersenen enigszins verhit door alle scenario’s die er voorbijkwamen. Wat kan ik anders doen? Wat heb ik over het hoofd gezien? Hoe kan ik dit probleem fixen? Uiteindelijk heb ik de Movifit compleet uitgewisseld maar dit mocht ook niet baten. En ik kreeg het ook niet meer terug naar originele staat in de software. De Movifit bleef maar een fout aangeven.
Raadsel
Nu begon ik toch wel flink te zweten, wetende dat als ik het niet werkend krijg, de fabriek, zo’n 6000 man, stil staat. Koffie. Na een redelijk rustig bakkie koffie te hebben gedronken, heb ik alle stappen in de software nog maar een keer doorlopen en ineens deed alles het! Het is tot op de dag van vandaag een raadsel waarom het in het begin niet gelijk heeft gewerkt. Maar het is gelukt en je begrijpt mijn opluchting toen ik die maandagochtend standby stond en het systeem, zonder problemen weer in werking werd gezet!
Herkenbaar? Laat je bericht hieronder achter. Ik vind het leuk van je te horen
Jeremy
Sr.PLC Software Engineer
Mol Industriële Automatisering
[1] Frequentieomvormer van SEW
[2] (Process Field Bus) is een standaard voor fieldbus communicatie
[3] SEW is het merk van de frequentie regelaar
